Цементация металла – виды цементации стали и нюансы процесса

Цементация стали виды, износостойкость, пошаговая инструкция

Популярный способ обработки металлических изделий для укрепления поверхностного слоя и повышения износостойкости — цементация. Технологический процесс основан на принципе насыщения поверхности сплава углеродом. Работы могут производиться в различных средах, множеством разных способов, но обязательно под воздействием высоких температур. Каждому из методов свойственен специфический набор достоинств и недостатков. При необходимости науглероживание можно провести самостоятельно: процесс не требует специального обучения или профессионального оборудования.

Виды цементации

Целью осуществления цементации является создание на поверхности металлических изделия устойчивого защитного слоя, обеспечивающего повышение прочностных характеристик (в том числе твердости и износостойкости).

Виды цементации:

  • твердую обработку металлических поверхностей;
  • науглероживание в газовой среде;
  • жидкостную (на основе солевых растворов);
  • цементацию посредством покрытия пастой;
  • вакуумную;
  • нитроцементацию с одновременным насыщением поверхности деталей углеродом и азотом.

Каждый из этих видов применяется для разных типов производств.

Цементация в твёрдом карбюризаторе подходит для мелкосерийного производства, а газовая – для постоянных и крупных партий.

Современные методы науглероживания стали разрабатываются с учетом необходимости сокращения процесса. Цементация с бором, титаном и ниобием, а также замена низколегированной углеродистой стали на мелкозернистую, позволяют компенсировать затраты производства и увеличивать прибыль приобретателя деталей из такого металла. На данный момент, подобная практика ведется только за рубежом.

Твердая цементация стали и других металлов

Обработка данным методом осуществляется в твердой среде. В качестве карбюризатора для данной процедуры используют специальную сухую или влажную смесь солей с измельченным древесным углем. Соотношение компонентов — разное, наиболее распространен следующий состав (по ГОСТ 2407-51):

Компонент Содержание (в %)
углекислый барий 20-25
углекислый кальций 35-55
древесный уголь (дуб или береза) 20-40

Процесс включает следующие этапы:

  1. Обработанное изделие очищается от жиров, окалины, грязи, коррозии;
  2. поверхность детали покрывается огнеупорной глиной (доля асбеста от 5 до 10%);
  3. все конструкции размещаются в специальную форму, сделанную из огнеупорной стали: детали чередуются с карбюризатором (толщина смеси не более 30 мм);
  4. заполненный ящик герметизируют и покрывают огнеупорной глиной;
  5. форма помещается в охлажденную печь, которая постепенно разогревается до 850-950 градусов;
  6. по окончании обработки детали охлаждаются естественным образом (без изъятия из формы), затем происходит их термическая обработка.

Преимуществом данного способа является получение высокой степени науглеводораживания.

Основной недостаток — большая трудоемкость процесса.

Сфера применения твердой цементации включает как промышленные производства, так и кустарные. Благодаря простоте и относительной безопасности данный метод стал наиболее распространенным способом домашней обработки стали и металлов.

Газовая цементация

В основе данного метода — технология обработки поверхностей металлических изделий в среде углеродсодержащих газов, как природного, так и искусственного происхождения. В большинстве процессов используется газ, образующийся в результате разложения нефтепродуктов. Процесс его производства осуществляется следующим образом:

  1. Керосин подается в нагретую стальную ёмкость, в результате чего образуется смесь газов;
  2. Газовый состав подвергается крекингу.

Газовая цементация осуществляется с применением полученной смеси. Проведение процедуры углеродного насыщения только с помощью пиролизного газа опасно возможностью появления больших объемов копоти и сажи на поверхности цементируемого изделия. Толщина науглероженного слоя не будет достаточной. На исправление этих недостатков будет необходимо гораздо больше трудозатрат.

Существует два типа печей, используемых для науглероживания металла в промышленных условиях:

  1. стационарные,
  2. методические.

Температура в печи при цементации достигает 950 градусов Цельсия. Газ подаётся непосредственно в нагретую печь и находится на протяжении времени, необходимого по технологическому процессу. Печи должны плотно закрываться.

Метод газовой цементации имеет несколько неоспоримых преимуществ для массового использования:

  1. комфортные условия работы для операторов при соблюдении техники безопасности;
  2. ускорение производства за счет быстроты достижения эффекта, так как в газовой среде продолжительность процесса обработки конструкций меньше;
  3. метод не предполагает использование смеси для науглероживания.

Недостатки данного метода цементации:

  1. Высокая трудоемкость процесса — потребуется найм высококвалифицированного персонала для грамотного осуществления процесса;
  2. повышенные требования к соблюдению правил безопасности.

Жидкостная цементация

Для жидкостного науглероживания поверхностей деталей применяются концентрированные растворы карбонатных и щелочных солей.

Алгоритм действий при жидкостной цементации металлических деталей:

  1. солевая смесь расплавляется в ванне в результате постепенного повышения температуры;
  2. в нагретый расплав погружаются обрабатываемые детали и конструкции;
  3. процедура осуществляется при температуре 850°С, продолжительность — от 1,5 до 3 ч;
  4. после того, как на поверхности изделий формируется защитный слой толщиной не менее 0,55 мм, изделия вынимают из раствора.

Преимуществом данного способа является малый процент деформации: весь процесс закалки осуществляется внутри цементационной ванны.

Цементация пастой

В основе данного метода лежит принцип обработки материала пастообразными карбюризаторами, затем детали погружаются в металлические ёмкости и помещаются в печь. Продолжительность термического воздействия (температура не менее 900 градусов Цельсия) составляет от 2 часов (в зависимости от типа изделия).

В состав пасты для науглероживания металлических деталей входят:

  • Сажа (33-70%) — применяют газовую, голландскую, ацетиленовую и т.д.;
  • Кальцинированная сода (5-10%);
  • Древесная пыль (20-60%)
  • Желтая кровяная соль (5 — 20 %)
  • Связующий ингредиент (строительный клей, техническое масло и т.д.).

Слой обмазки должен в 6-8 раз превышать требуемую толщину конечного защитного слоя.

Главное преимущество пастообразной цементации — высокие показатели производительности.

Основной недостаток — неравномерное покрытие поверхностей цементирующим слоем.

Пастовая цементация лучше всего подходит для применения в кустарных условиях, для штучного производства, дома.

Вакуумная цементация

Суть вакуумной цементации заключается в проведении процедуры при низком давлении, менее 0,019 атмосфер. Процесс науглероживания поверхности изделий осуществляется с применением ацетилена, поступающего в печь через сосуды Дьюара. После завершения процедуры детали охлаждаются либо нейтральным газом, либо при помощи масла.

В современной промышленности представлены также технологии цементации, основанные на использовании пропана и этилена.

Преимуществами метода являются:

  • низкая себестоимость процесса по сравнению с другими методами,
  • малая продолжительность обработки деталей: за счет более высокой температуры продолжительность процесса уменьшается (с 11 до 4,5 часов),
  • более активный массообмен углерода и поверхности обрабатываемой детали;
  • обработанная сталь не окисляется и не обезуглероживается;
  • возможность достижения однородности слоя по сечению даже для сложных конструкций и отверстий;
  • исключено появление сажи;
  • сниженный риск внезапных изменений формы детали при повышении температуры, а также возможность регулирования подобных деформаций;
  • компьютерный контроль процедуры и её автоматизация.
Читайте также:  Китайского кроссовера Lifan X80 модели 2017-2018 года

В качестве недостатков выступают:

  • рост зерна аустенита у цементируемых низколегированных сталей (вследствие повышения температуры);
  • изменения характеристик металлических деталей в результате взаимодействия ацетона и ацетилена, в том числе их твердости и износостойкости;
  • трудоемкость обслуживания оборудования;
  • формирование осадка с примесями, конденсат, который не повреждают само оборудование, но пагубно влияет на дальнейшие циклы науглероживания металлов.

Нитроцементация

Одновременное насыщение металла углеродом и азотом в газовой камере называется нитроцементацией. Защитный слой для металлической детали появляется в результате одновременной диффузии обоих газов в аустените.

Технические параметры процедуры:

  1. продолжительность обработки — от 4 до 10 часов;
  2. толщина слоя от 0,2 до 0,8 мм;
  3. требования к стали — содержание углерода не более 0,25%;
  4. осуществление процесса в эндотермической атмосфере с добавлением природного газа (от 3 до 15%) и аммиака (2-10%).

Науглероживание металла с азотом в основном производится при температурах от 800 до 860 градусов Цельсия. Различий между нитроцементированным слоем и простым науглероженным слоем, полученным при этих температурах по существу, нет.

При проведении цементации с азотом при 700° С и ниже, на защитном покрытии детали образуется слой соединений газов с железом, повышающий износостойкость конечного продукта. Уже существуют проекты, предусматривающие применение углеродно-азотистого закаливания с температурой 700° С для деталей с пониженной износостойкостью.

Преимуществами метода являются:

  • высокие показатели скорости диффузии углерода;
  • производительность: скорость роста защитного слоя при нитроцементации в одинаковых температурных условиях (850-860° С) выше, чем при стандартном режиме науглероживания;
  • использование более низкого температурный режим, что не только оказывает положительное влияние на саму обрабатываемую деталь, но и на печное оборудование, минимизируя его износ и увеличение размеров аустенитного зерна;
  • не нужно проводить дополнительную закалку после нитроцементации и подстуживания металла до более низкой температуры, так как сам процесс производится при минимальных для цементации температурах.

Недостатки нитроцементации:

  • высокие показатели токсичности используемых в процессе компонентов;
  • изменение технических параметров обрабатываемых материалов (в том числе снижение показателей прочности).

Науглероживание металла с азотом при температуре от 800° С на данный момент наименее затратная процедура, как и цементация сильно нагруженных деталей, шестерней и зубчатых колёс.

Технические характеристики металлических изделий после цементации

  1. В результате цементирования на поверхности легированной стали образуется равномерный защитный слой твердостью 60-64 HRC.
  2. При цементации в условиях термической обработки (более 700 градусов Цельсия) возможны незначительные изменения структуры металла.
  3. Во время процедуры на поверхности сплава образуются феррит и перлит, измельчающие зерно металла (обусловлено высокой температурой произведения окончательной закалки – до 900 градусов Цельсия)

С целью корректировки крупной зернистости, после окончания процедуры цементации металлические изделия подвергаются дополнительной обработке:

  • для большинства видов сплавов применяются вторичный нагрев и закалка в воде (происходит при температуре 750-780 градусов). Далее осуществляется их отпуск (в диапазоне от 150 до 180 градусов Цельсия) или нормализация. Повторный нагрев и закалка детали избавляют от крупнозернистости металла.
  • для легированных сталей используется только нормализация, без закалки.

Результатом сквозного прогрева металлического изделия является формирование мартенсита в средней части детали. Методика обработки детали после цементации определяется её маркой. Чаще всего применяется отпуск в низкотемпературной среде.

Альтернативные способы повышение износостойкости металлов

  • Фосфатирование – обработка металла фосфатами железа и марганца. Эти вещества образуют защитную фосфатную пленку на поверхности детали. Такая пленка необходима для предохранения металла от окисления под воздействием высоких температурах. Способ обработки широко распространен при изготовлении цилиндровых втулок и других механизмов дизелей.
  • Анодирование – технология обработки алюминиевых конструкций и деталей с целью увеличения показателей прочности и износостойкости. Поверхность изделий из алюминия подвергается окислению в сернокислой ванне. Основной активный компонент, используемый при анодировании — атомарного кислорода. Процесс сопровождается напряжением до 120 В.
  • Сульфидирование – процесс обработки и насыщения поверхности металлических деталей серой.
  • Борирование — использование борных реагентов для покрытия поверхностей никелевых, кобальтовых и других металлов, результатом является повышение антикоррозийности, устойчивости и твердости изделий.

Особенности и правила осуществления цементации стали в домашних условиях

Обычно процедура науглероживания металла происходит на специализированных производственных предприятиях. Есть возможность наладить процесс тем, кто занимается изготовлением стальных или медных изделий в частном порядке.

Цементацию своими силами не проводят для углеродистых сталей.

Цементация стали в домашних условиях подразумевает выбор технологии твёрдой среды.

Технология приготовления смеси

Процесс производства в кустарных условиях твердого карбюризатора осуществляется по следующей схеме:

  1. раздробить уголь (древесный, лучше всего из березы или дуба) на фракции размером 3-10 мм;
  2. просеять полученную угольную массу;
  3. смешать соли (в зависимости от концентрации) и просеять полученную массу до получения однородной смеси;
  4. соединить угольную и солевую массы одним из 2 способов:
  • перемешать в сухом состоянии;
  • растворить солевую смесь в охлажденной дистиллированной воде, затем полученный раствор заливается на измельченный уголь.

Готовая смесь должна быть однородной — это позволит избежать пятна в процессе обработки металла.

Пошаговая инструкция цементации в домашних условиях

  1. В изготовленный из нержавеющей стали ящик со смесью помещается обрабатываемая деталь. Необходим правильный расчет количества карбюризатора на размер заготовки.
  2. Подготовка печи, в том числе обеспечение полной герметичности.
  3. Первоначальный, или сквозной прогрев печи до 700 градусов Цельсия. Если цвет поверхности ящика в печи однороден, возможен переход на следующий этап.
  4. Нагрев среды до максимальной необходимой температуры. При обработке конструкций сложной формы важно обращать внимание на равномерность прогрева поверхности с целью избежания появления необработанных участков.

Для чего нужно цементировать сталь самостоятельно

Цементация и нитроцементация металла – процедура, часто проводимая частными изготовителями ножей, клинков, мечей, кольчуг и других элементов исторических реконструкций.

Процесс цементации требует много времени, для покрытия защитным слоем в 0,8 мм потребуется не менее 8 часов.

Печи, ящики для цементации, химические реактивы для цементации дорогие, поэтому нередко конечный продукт имеет заоблачную цену.

Читайте также:  Непровар сварного шва или корня шва

Наиболее простым и широко применяемым методом повышения износостойкости металлических сплавов, в том числе и в домашних условиях, является цементирование. При соблюдении алгоритма процесса, техники безопасности и тщательного контроля на всех этапах домашнее цементирование металла позволит продлить жизнь деталям любого механизма.

Используемая литература и источники:

  • Металловедение для машиностроения. Справочник: моногр. / К.Г. Шмитт-Томас. — М.: Металлургия, 1995.
  • Справочник металлиста. В 5 томах (комплект из 6 книг). — Москва
  • Теоретические основы процессов спекания металлических порошков. Учебное пособие / Ю.В. Левинский, М.П. Лебедев. — М.: Научный мир, 2014.
  • Статья на Википедии

Учебные материалы

Химико-термической обработкой (ХТО) называют поверхностное насыщение стали соответствующими элементами путем их диффузии в атомарном состоянии из внешней среды при высоких температурах.

ХТО следует рассматривать как физико-химический процесс взаимодействия металла с газовой средой. Он включает три элементарные стадии:

  1. образование атомарного диффундирующего элемента;
  2. контактирование его с поверхностью стального изделия и проникновение в кристаллическую решетку;
  3. диффузия атомов насыщающего элемента в глубь металла.

Глубина проникновения зависит от температуры и продолжительности процессов. Диффузионные процессы протекают легче при образовании твердых растворов внедрения (углерод, азот) по сравнению с твердыми растворами замещения. В результате в поверхностном слое могу образовываться твердые растворы переменной концентрации или химические соединения.

Целью ХТО является повышение прочности, твердости, коррозионной стойкости и износостойкости поверхностного слоя. Основными видами ХТО являются цементация, азотирование, нитроцементация, цианирование, борирование.

Цементацией называется процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом.

Цементацию проводят при температурах выше точки Ас3 (930… 950 0 С), когда аустенит может растворять углерод в большом количестве. Окончательные свойства достигаются в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цементации.

Для цементации обычно используют низкоуглеродистые стали (0,10… 0,23 % С), которые практически не упрочняются закалкой. Толщина цементованного слоя обычно составляет 0,5…1,8 мм. Концентрация углерода в поверхностном слое должна составлять 0,8…1,2 %; твердость слоя 50…62 НRС.

Цементацию можно проводить в твердом и газовом карбюризаторе.

Цементация твердым карбюризатором

Этот процесс проводится в древесном угле или каменноугольном полукоксе и торфяном коксе, к которым добавляют активаторы. Широко применяемый карбюризатор состоит из древесного угля, 20…35 % ВаСО3 и 3,5 % СаСО3, который добавляют для предотвращения спекания частиц карбюризатора.

Детали, подлежащие цементации, после предварительной очистки укладывают в ящики. На дно ящика насыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 20…30 мм, на который укладывают первый ряд деталей. Их засыпают слоем карбюризатора толщиной 10…15 мм, а на него укладывают следующий слой деталей и т.д. Последний ряд деталей засыпают слоем карбюризатора толщиной 35…40 мм. Ящик закрывают крышкой, кромки которой обмазывают огнеупорной глиной или смесью глины и речного песка. После этого ящик помещают в печь. Нагрев до температуры цементации составляет от 7 до 9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Время выдержки может достигать 14 часов. После цементации ящики охлаждают на воздухе до 400…500 0 С и затем открывают.

Цементация стали осуществляется атомарным углеродом. Кислород, который находится в ящике взаимодействует с углеродом карбюризатора, образуя оксид углерода СО (из-за недостатка кислорода), который в присутствии железа диссоциирует:

Этот атомарный углерод диффундирует в аустенит. Добавление углекислых солей активизирует карбюризатор, обогащая атмосферу оксидом углерода:

ВаСО3 + С -> ВаО + 2СО.

Газовая цементация

Процесс осуществляется нагревом изделия в среде газов, содержащих углерод. В качестве карбюризатора используют природный газ, состоящий почти полностью из метана (СН4) и пропанбутановых смесей, а также жидких углеводородов (керосина, бензола), из которых пиролизом получает СО. Основными реакциями получения атомарного углерода являются диссоциация оксида углерода или метана:

В печах непрерывного действия для цементации применяют эндотермическую атмосферу, состоящую из 95…97 % эндогаза (20 % СО, 40 % Н2 и 40 % N2) и 3…5 % природного газа.

Газовая цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе: можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процесса; значительно упрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи.

КАРБЮРИЗАТОР

Карбюризатором называется углеродсодержащая смесь, при­меняемая для цементации стальных деталей; она состоит в основ­ном из угля с добавками карбонатов пли цианосодержаши’х соеди­нений.

Карбюризаторы могут быть: жидкие, твердые п газообразные. Наибольшее применение в практике получили следующие твердые карбюризаторы: животный уголь, получаемый в результате об г — дивапнл бе; доступа воздуха кожи, рогов, копыт, костей; тащен­ный Yi оль и кскс; древесный уголь березовый или дубовый: смо­ляной кокс.

Вследствие минимального содержания вредных примесей, дре­весный уголь и смоляной кокс предпочитаются углям другого Происхождения.

Цементация, т. е. насыщение поверхностного слоя стали угле­родом, в среде древесного угля присходит медленно; при темпера­туре ниже 850° цементация практически не происходит и науглеро­живание с поверхности получается слабое.

Для ускорения процесса науглероживания в древесный карбю­ризатор добавляют ускорители1, главным образом карбонаты ВаС03, к2со3 и Na2C03.

Карбюризатор с карбонатом ВаС03 представляет собой зерна светлосерого цвета, состоящие из древесного угля с нанесенной на их поверхность смеси углекислого бария с крахмалом или па­токой.

Состав карбюризатора нз древесного угля с ВаСОз в % по

TOC o «1-3» h z древесный уголь , . . . 60—75

ВаС03 ■ . . 20-25

Серч и другие вещества. 5

Цементации подвергают те изделия из стали, от которых тре­буется высокая поверхностная твердость при сохранении вязкости в сердцевине. Изделие в целом должно быть прочным при дина­мических нагрузках.

При цементации в карбюризаторе, состоящем из смеси дре­весного угля с ВаСОз, имеют место следующие реакции (упро­щенно) :

ВпС03+С^Ва0-г2С0. (208)

В присутствии железа СО разлагается по уравнению:

2C0^C-rC02. (209i

Получающийся в результате этой реакции атомарный углерод момент его образования либо реагирует с железом с образова­нием карбида железа, либо растворяется в железе, образуя твер­дый раствор:

C+3Fe^Fe3C (210.

СОо-Сугля^2СО (211)

COo-fBaO-^BaCO,. f212i

При высокой температуре происходит разложение ВаС03:

ВаС03->Ва0-^С0,„ (213)

Влияние углекислых солей обусловлено каталитическим дей­ствием металлов, входящих в их состав, при котором

BaO + C-fBa+CO. (214)

При хранении использованного карбюризатора, ВаО за счет С02 воздуха легко регенерируется в ВАС03, т. е. ВаО + С02 = = ВаС03; следовательно, карбюризатор может быть использован значительное число раз.

Технологический процесс производства карбюризатора состоит из следующих стадий: транспортировки угля-сырца, дробления его, обмазки угля пастой с углекислым барием, сушки сырого кар­бюризатора и укупорки в тару.

Читайте также:  Замена прикуривателя и лампы подсветки - Лада Приора - Авто Портал

Древесный уголь на вагонетках по железной дороге подвозят от ретортного цеха к зданию карбюризаторного цеха (рис. 132) и выгружают вручную на горизонтальный транспортер 1, кото­рый подает уголь на колосниковую решетку бункера 2 наклонного ленточного транспортера 3. Барабан горизонтального транспор­тера, расположенный над колосниковой решеткой, снабжен маг­нитным сепаратором для улавливания металлических предметов, попавших в уголь. Головни отбирают при загрузке угля на гори­зонтальный транспортер и с колосников решетки бункера.

Из бункера уголь поступает на наклонный ленточный транс­портер 3, подающий уголь в загрузочную воронку дробилки 4 Первой ступени дробления. Дробилка состоит из чугунного кор­пуса и двух валков с насаженными на них зубчатыми дисками. Расстояние между валками регулируется вручную натяжными болтами.

Уголь, измельченный до размера кусков 35—50 мм по трубе 5 Поступает в ковшевый элеватор 6, который подает его в воронку 7; сюда он по трубе 8 падает в загрузочный бункер 9 грохота Армса 10.

Грохот Армса имеет железный корпус, в котором установлены два сита: первое — с диаметром отверстий в 10 мм, а второе — с диаметром отверстий в 2,7 мм.

Крупные куски с диаметром больше 10 мм с грохота по трубе 11 поступают в дробилку 12 второй ступени дробления, пройдя кото­рую, поступают в ковшевый элеватор 13. Полезная фракция, с раз­мерами кусков от 2,7 до 10 мм, по трубе 14 поступает в ковшевой элеватор 13, а мелкая фракция — в шнек 15, который подает ее на ковшевый элеватор 31 для мелкой фракции и затем — на вы­брос. Ковшевый элеватор 13 подает уголь через воронку 16 и трубу 17 в первую полозину россива Амме.

Рос. с и в Амме состоит из двух прямоугольных железных корпу­сов 18а и 186, подвешенных к перекрытию здания. При помощи двигателя через трансмиссию он приводится в колебательное дви­жение. В каждом корпусе установлено по 8 горизонтально распо­ложенных сит. Номера сит, т. е. размер ячеек, подобраны в со­ответствии с требуемым размером зерен угля.

Крупный уголь из россива 18а по трубе 19 падает в дробил­ку 20 третьей ступени дробления, а мелкая фракция по трубе 21 —

/_ I оризонтальный транспортер; .2—бункер; Л—наклонный ленточный транспорте]); -/—дробилка первой Riупеки дроблении;

5—спускная труба; б—ковшсвый элеватор; 7— воронка; 8—спускная труба; У—за! рузочный бункер, 10 грохот Армса; //— спускная труба; 12— дробилка второй ступени дробления; 13— кошмовый элеватор; 14— спускная труба; 15- шнек; Lb норочка; /7—спускная труба; 18л — первая половина россива Аммс; 786—вторая половина росеива Амме; W-епускпая труба; 20 — дро­билка «третьей ступени дробления; 2/и 22—спускные трубы; 23-Ковшовый элеватор; спускная труба; 25—Ковшовый элева — тор; 26— воронка; 27, 28, 29 и 30—Спускные трубы; 31— ковшсвый элеватор; 32—Питательный бункер; 33—Дозировочное устрой­ство; 34— бетономешалка; 35— стационарный шахтный подъемник для углекислого бария; 36 — дозатор; 37— бак для приготов­ления крахмального клейстера; 38— смесите ль; 39—Дозировочное устройство; 40—Промежуточный бункер; 41—Дозировочное устройство; 42— загрузочная воронка; ирокалочная печь; 44—циклон; 45—дымовая труба; 46—Разгрузочный бункер д.)Я

Сухого карбюризатора

В ковшевый элеватор 31, на выброс. Полезная фракция по трубе 22 Поступает в ковшевый элеватор 23.

Из дробилки 20 дробленый уголь по трубе 24 падает в ковше­вой элеватор 25, который подает его через воронку 26 и трубу 27 Во вторую половину 186 россива. Отсюда крупный уголь по тру­бе 28 поступает в ту же дробилку 20 и далее идет обычным путем. Мелкая фракция по трубе 29 попадает в ковшевый элеватор 31 На выброс, а полезная фракция, по трубе 30, поступает в ковше­вый элеватор 23, который подает ее в питательный бункер 32. Отсюда она поступает в дозировочное устройство 33, а ив него по монорельсу — к бетономешалке 34.

В бетономешалке происходит обмазка угля пастой, которая представляет собой суспензию углекислого бария.

Для приготовления суспензии крахмал и углекислый барий стационарным шахтным подъемником 35 доставляют в растворное отделение (в верхнем этаже). В дозатор 36 с ручной мешалкой заливают 15 л холодной воды и при перемешивании добавляют 9 кг крахмала. «В бак 37 заливают 600 л холодной воды, дают острый пар для подогрева воды до кипения и затем из дозатора 36 Добавляют крахмал. Приготовленный раствор крахмального клей­стера по сливной трубке спускается самотеком в смеситель 38, Снабженный пропеллерной мешалкой; сюда на 200 л крахмаль­ного клейстера дается 97,9 кг углекислого бария (в переводе на 100%-ный).

В бетономешалку через дозировочное устройство 33 подают 72 кг полезной фракции древесного угля и сюда же при помощи дозировочного устройства 39 по монорельсу подают суспензию углекислого бария и в количестве 31,5 кг заливают в бетоно­мешалку.

После обмазки сырой карбюризатор при помощи лотка через люк смесительного барабана бетономешалки переводят в проме­жуточный бункер 40, откуда спускают в дозировочное устрой­ство 41, передвигающееся по монорельсу. Это устройство достав­ляет сырой карбюризатор в загрузочную воронку 42 прока — лочной печи 43, используемой в данном случае как сушильная камера.

Прокалочная печь представляет собой вращающийся барабан длиной 14 м, цилиндрической формы, с наклоном в 3° в сторону выгрузки. Внутри барабана имеются лопасти, которыми переме­шивается сырой карбюризатор.

Барабан Еращается со скоростью 5 об/мин. Производитель­ность барабана при сушке 7—8 т/час. Сушка производится топоч­ными газами при температуре 350—400°, получаемыми в шахтной топке, топливом для которой служат дрова. Топочные газы под действием всасываюшего вентилятора двигаются параллельно по­току карбюризатора. При выходе из барабана топочные газы по­ступают в циклон 44, который служит для задержания мелких кусочков угля и углекислого бария. Периодически их из циклона удаляют в отброс. Газы уходят в дымовую трубу 45.

Высушенный карбюризатор непрерывно поступает в разгрузоч­ный бункер 46, из которого его периодически спускают на носилки и относят в отделение охлаждения, где рассыпают тонким слоем. На охлаждение требуется 10—15 мин.

Охлажденный карбюризатор загружают в мешки из крафт — бумаги по 25—30 кг.

Ссылка на основную публикацию
Царь, просто царь тест-драйв Peterbilt 359 EXHD — – автомобильный журнал
Peterbilt 359 культовый дальнобойщик Peterbilt 359 — не автомобиль, а дорожный монстр. Такому грозному тягачу сложно составить конкуренцию даже в...
Хендай Крета (Грета) 2016-2017 характеристики комплектации цены отзывы
Hyundai Creta 2016-2017 фото цена комплектации характеристики Хендай Крета В обзоре новый Hyundai Creta 2016-2017 года – фото, цена и...
Хендай Крета 2021 (2-е поколение) СКОРО В РОССИИ! Фото, цены, комплектации, (ix25)
Багажник Хендай Крета – оцениваем размеры и удобство Creta-fan Истина о том, что объема багажного отсека всегда мало, никем не...
Царь-наковальня в Подмосковье фото, история, отзывы
Кузнечные наковальни виды, конструкции, изготовление Наковальня кузнеца. От правильного конструирования этого, на первый взгляд, весьма нехитрого предмета зависит производительность ковки...
Adblock detector